Diseño modelo de gestión de mantenimiento equipos críticos (página 2)
Parababire N. y Velásquez T. (2001),
desarrollaron el "Diseño de un Sistema de
Gestión de Mantenimiento para la División de
Transmisión de la Empresa CADAFE en la Región
Oriental", el cual expone la deficiente gestión de
mantenimiento que presenta esta área debido al
incumplimiento de los programas de mantenimiento y la
inexistencia de políticas de sustitución de
equipos y repuestos a tiempo, originando un descontrol en la
programación de las actividades de mantenimiento. Se
deja reflejado la importancia que tienen los programa de
mantenimiento estructurados que permitan tener una
guía de la periodicidad con la que se deben intervenir
los equipos para evitar su mal funcionamiento, esto es
precisamente lo que se logra alcanzar con un plan de
mantenimiento.
Zapata (2009), presento como tesis de grado el
"Diseño de un Sistema de Gestión de
Mantenimiento Preventivo para los equipos de la planta H y L
en la siderúrgica Alfredo Maneiro", en el cual plantea
la necesidad que existe de reorientar la gestión de
mantenimiento a los equipos que permanecen en funcionamiento
en las plantas H y L pues estas plantas han sido sometidas a
un proceso de reemplazo de tecnología que pone en
inactividad el resto de los equipos del área. Se puede
evidenciar la necesidad de todas las plantas de predefinir
sus equipos de mayor importancia en un proceso productivo
enfocándose así de forma principal en suplir
las necesidades de dichos equipos y lograr la
disminución de paradas innecesarias.
3.2 BASES TEÓRICAS
3.2.1 MANTENIMIENTO
La European Federation of National Maintenance
Societies define mantenimiento como:
Todas las acciones que tienen como objetivo mantener un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar
a cabo alguna función requerida. Estas acciones
incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes.
En el mundo, de las telecomunicaciones y
la ingeniería el concepto de mantenimiento tiene
los siguientes significados:
Cualquier actividad (comprobaciones, mediciones,
reemplazos, ajustes y reparaciones) necesarios para mantener o
reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus
funciones.
Para el mundo de los materiales cumple con las
siguientes definiciones:
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para
mantener los materiales en una condición adecuada o
los procesos para lograr esta condición. Incluyen
acciones de inspección, comprobaciones,
clasificación, reparación, etc.Conjunto de acciones de provisión y
reparación necesarias para que un elemento
continúe cumpliendo su cometido.Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas
instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias,
etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de
forma eficiente, tal como está designado.
Otros autores lo definen como:
El conjunto de acciones que permite conservar o
restablecer un sistema productivo a un estado especifico, para
que pueda cumplir un servicio determinado.
3.2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Predictivo:
Este mantenimiento está basado en la
inspección para determinar el estado y operatividad de los
equipos, mediante el conocimiento de valores de variables que
ayudan a descubrir el estado de operatividad; esto se realiza en
intervalos regulares para prevenir las fallas o evitar las
consecuencias de las mismas. Para este mantenimiento es necesario
identificar las variables físicas (temperatura,
presión, vibración, etc.) cuyas variaciones
están apareciendo y pueden causar daño al equipo.
Es el mantenimiento más técnico y avanzado que
requiere de conocimientos analíticos y técnicos y
necesita de equipos sofisticados.
Mantenimiento Correctivo:
Comprende el mantenimiento que se lleva con
el fin de corregir los defectos que se han presentado en el
equipo. Se clasifica en:No planificado. Es el mantenimiento de
emergencia. Debe efectuarse con urgencia ya sea por una
avería imprevista a reparar lo más pronto posible o
por una condición imperativa que hay que satisfacer
(problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas legales, etc.). Planificado. Se
sabe con antelación qué es lo que debe hacerse, de
modo que cuando se pare el equipo para efectuar la
reparación, se disponga del personal, repuesto y
documentos técnicos necesarios para realizarla
correctamente
Mantenimiento Preventivo
Es el mantenimiento que se realiza con el
fin de prevenir la ocurrencia de fallas, y mantener en un nivel
determinado a los equipos, se conoce como mantenimiento
preventivo directo o periódico, por cuanto sus actividades
están controladas por el tiempo; se basa en la
confiabilidad de los equipos.
A pesar de que cada tipo de mantenimiento tiene sus
características específicas es necesario recalcar
que en la aplicación de estos a los equipos se requiere de
una mezcla de ellos; Y es en esta mezcla donde surgen los modelos
de mantenimiento aplicables a cada uno de los equipos.
Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas,
completadas con otros dos tipos de tareas adicionales.
Cada uno de los modelos incluye varios de los tipos de
mantenimiento, en la proporción que se necesaria.
Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones
visuales y lubricación.
- Modelo correctivo
Es un modelo en donde se realiza la reparación de
averías y además se incluye una inspección
visual y lubricación.
Modelo condicional:
Modelo de mantenimiento en donde además de las
actividades anteriores incluye una serie de pruebas y ensayos que
condicionan la actuación a futuro del equipo. Es
aplicado a equipos cuya probabilidad de falla es baja.
Modelo sistemático:
En este modelo se realizan una serie de tareas sin
importar las condiciones del equipo, realizamos una serie de
pruebas y ensayos para planificar tareas de mayor importancia, se
aplica este modelo a equipos que deben tener tareas constantes de
mantenimiento que pueden ser planificadas en el tiempo; sin
importar el tiempo que lleve funcionando el equipo.
- Modelo de alta disponibilidad:
Este modelo de mantenimiento incluye el modelo
condicional y sistemático, y incluye paradas en periodos
largos de tiempo, puede ser anual y en esta parada realizar todas
las correcciones, modificaciones, reparaciones que pudieron
presentarse a lo largo del periodo operativo.
En general todo modelo debe poseer las
características:
Metas claras y precisas.
Incluir a todo la organización con su
respectivo personal como gestores del proceso de
mantenimiento.Enfoque a los ejes funcionales de la
empresa.Considerar al proceso de mantenimiento dentro de
todas las fases de la empresa y no solo al de
operación.Orientado a evolución y a la mejora
continúa.Incluir aplicaciones sistemáticas y de
prioridad para optimizar planes de mantenimiento y asegurar
confiabilidad.
3.2.3 OBJETIVO DEL MANTENIMIENTO
El Objetivo del Mantenimiento abarca el asegurar la
disponibilidad planeada al menor costo dentro de las
recomendaciones de garantía y uso de los fabricantes de
los equipos e instalaciones y las normas de seguridad. Para ello
actúa sobre:
La continuidad de la operación producción,
es decir, la confiabilidad que se mide por el mean time to
failure, (tiempo medio entre fallas consecutivas
MTTF);
El tiempo de paradas o mean downtime (MDT),
cuando éstas se producen. El mean time to repairs
tiempo de paradas incluye el tiempo efectivo de reparación
(MTTR) que es función del diseño, herramientas
disponibles y destreza y capacitación del personal y, del
main waiting time, tiempo de espera (MWT) (Soporte) que
es función de la organización (sistemas y rutinas,
herramientas y talleres disponibles, documentación
técnica, capacitación, entrenamiento y suministro
de piezas y/o
repuestos).
3.2.4 ¿PARA QUÉ HACER
MANTENIMIENTO?
El mantenimiento constituye un sistema dentro de toda
organización industrial cuya función consiste en
ajustar, reparar, remplazar o modificar los componentes de una
planta industrial para que la misma pueda operar
satisfactoriamente en cantidad/calidad durante un período
dado.
El mantenimiento, por su incidencia significativa sobre
la producción y la productividad de las empresas,
constituye uno de los modos idóneos para lograr y mantener
mejoras en eficiencia, calidad, reducción de costos y de
pérdidas, optimizando así la competitividad de las
empresas que lo implementan dentro del contexto de la Excelencia
Gerencia¡ y Empresarial.
Al respecto, debe destacarse que:
Mantenimiento no es un costo.
No se reduce a un conjunto más o menos
discreto de personas con habilidades mecánicas,
eléctricas, electrónicas y/o de
computación.Requiere excelencia en su manejo gerencial y
profesional.Implica tenerlo presente desde el momento que se
diseña y monta una planta industrial o que se modifica
y/o reacondiciona total o parcialmente, etc.Requiere información e insumos y produce
resultados e información.
3.2.5 GESTIÓN DE MANTENIMIENTO
La gestión del mantenimiento industrial moderno
se presenta como un conjunto de técnicas para cuidar la
tecnología de los sistemas de producción a lo largo
de todo su ciclo de vida, llegando a utilizarlos con la
máxima disponibilidad y siempre al menor costo,
garantizando, entre otras cuestiones, una asistencia
técnica eficaz a través de una buena
formación y gestión de competencias en el uso y
mantenimiento de dichos sistemas asegurando la disponibilidad
planeada dentro de las recomendaciones de garantía y uso
de los fabricantes de los equipos e instalaciones.
En una gestión de mantenimiento, la
planificación y programación representan el punto
de partida. Ella lleva involucrada la necesidad de imaginar y
relacionar las actividades probables que habrán de
cumplirse para lograr los objetivos y resultados esperados. A
continuación se describen cada una de las etapas de la
gestión de mantenimiento:
• Planificación.
Es un proceso que consiste en la definición de
rutinas y procedimientos y en la elaboración de planes
detallados para horizontes relativamente largos, usualmente
trimestrales o anuales, lo cual implica la determinación
de las operaciones necesarias, mano de obra requerida, materiales
a emplear, equipos a utilizar y duración de las
actividades.
En la planificación del mantenimiento se debe
considerar los siguientes aspectos:
1. Se deben tener establecidos objetivos y
metas en cuanto a los objetos a mantener.
2. Se debe garantizar la disponibilidad de los
equipos o sistemas.
3. Establecer un orden de prioridades para la
ejecución de las acciones de mantenimiento.
4. Sistema de señalización y
codificación lógica.
5. Inventario técnico.
6. Procedimientos y rutinas de
mantenimiento.
7. Registros de fallas y causas.
8. Estadísticas de tiempo de parada y
tiempo de reparación.
• Programación.
El proceso de programación consiste en establecer
las frecuencias para las asignaciones del mantenimiento
preventivo, las fechas programadas son esenciales para que exista
una continua disponibilidad de equipos e instalaciones. Se inicia
con la solicitud y envió de la orden de
trabajo.
• Ejecución, control y
evaluación.
Estos procesos vinculan dos acciones administrativas de
singular importancia como son la dirección y la
coordinación de los esfuerzos del grupo de realizadores de
las actividades generadas en los procesos de planificación
y programación cuya finalidad es garantizar el logro de
los objetivos propuestos. En general la ejecución, el
control y la evaluación, permiten que las actividades se
realicen tal cual fueron planificadas.
3.2.6. INDICADORES DE
MANTENIMIENTO
DISPONIBILIDAD (D):
Aptitud de un sistema (maquina o proceso), de cumplir
una función requerida dentro de un tiempo
determinado
D = TFR / TFP
Donde TFR = Tiempo de Funcionamiento Real
TFP = Tiempo de Funcionamiento Programado.
Para el caso específico de mantenimiento medimos
la Disponibilidad Propia de la máquina. Esto es tomando en
cuenta solo fallas de máquina.
Dp = (TFP – Tf) / TFP
Donde Tf = Tiempo de fallas.
CONFIABILIDAD (C):
Probabilidad de buen funcionamiento de un sistema
(máquina o proceso) bajo ciertas condiciones y durante un
período
determinado.
.
En otras palabras es el tiempo promedio de
funcionamiento entre fallas.
Confiabilidad = TF / Nf
Donde TF = Tiempo de Funcionamiento
Nf = Numero de fallas.
MANTENIBILIDAD (M):
Esta representa un sistema en el cual se decide la
cantidad de esfuerzo que debemos requerir para poder así
conservar el funcionamiento normal o para restituirlo una vez se
ha presentado un evento de falla. De esa forma se podrá
decir si un sistema es "Altamente mantenible" cuando el esfuerzo
que necesitemos, a comparación con la restitución
sea bajo y se dirá si un sistema es poco mantenible o de
"Baja mantenibilidad" si para restituirse o sostenerse se
requieren grandes esfuerzos.
En otras palabras es la duración promedio de las
fallas.
Mantenibilidad = Tf / Nf
Donde Tf = Tiempo de fallas
Nf = Numero de fallas
3.2.7 ANÁLISIS FODA.
El Análisis DAFO, también conocido
como Matriz o Análisis DOFA, FODA, o en
inglés SWOT (Strengths, Weaknesses, Opportunities
and Threats), es una metodología de estudio de la
situación de una empresa o un proyecto, analizando sus
características internas (Debilidades y Fortalezas) y
su situación
externa (Amenazas y Oportunidades) en una matriz
cuadrada.
Es una herramienta para conocer la situación real
en que se encuentra una organización, empresa o proyecto,
y planificar una estrategia de futuro.
Durante la etapa de planificación
estratégica y a partir del análisis DAFO se debe
poder contestar cada una de las siguientes preguntas:
¿Cómo se puede destacar cada
fortaleza?¿Cómo se puede disfrutar cada
oportunidad?¿Cómo se puede defender cada
debilidad?¿Cómo se puede detener cada
amenaza?
a. Estableciendo los principales hechos o
eventos del ambiente que tiene o podrían tener alguna
relación con la organización. Estos pueden
ser:
De carácter político:
Estabilidad política del
país.Sistema de gobierno.
Relaciones internacionales.
Restricciones a la importación y
exportación.Interés de las instituciones
públicas.
De carácter legal:
1. Tendencias fiscales
Impuestos sobre ciertos artículos o
servicios.Forma de pago de impuestos.
Impuestos sobre utilidades.
2. Legislación
Laboral.
Mantenimiento del entorno.
Descentralización de empresas en las zonas
urbanas.
3. Económicas
De carácter social:
Crecimiento y distribución
demográfica.Empleo y desempleo.
Sistema de salubridad e higiene.
De carácter tecnológico:
Rapidez de los avances
tecnológicos.Cambios en los sistemas.
b. Determinando cuáles de esos factores
podrían tener influencia sobre la organización
en términos de facilitar o restringir el logro de
objetivos. Es decir, hay circunstancias o hechos presentes en
el ambiente que a veces representan una buena OPORTUNIDAD que
la organización podría aprovechar, ya sea para
desarrollarse aún más o para resolver un
problema. También puede haber situaciones que
más bien representen AMENAZAS para la
organización y que puedan hacer más graves sus
problemas.
Análisis Externo:
Oportunidades
Las oportunidades son aquellos factores, positivos, que
se generan en el entorno y que, una vez identificados, pueden ser
aprovechados.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que
contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué circunstancias mejoran la
situación de la empresa?
¿De qué tendencias del mercado se tiene
información?
¿Existe una coyuntura en la economía del
país?
¿Qué cambios de tecnología se
están presentando en el mercado?
¿Qué cambios en la normatividad legal y/o
política se están presentando?
¿Qué cambios en los patrones sociales y de
estilos de vida se están presentando?
Amenazas
Las amenazas son situaciones negativas, externas al
programa o proyecto, que pueden atentar contra éste, por
lo que llegado al caso, puede ser necesario diseñar una
estrategia adecuada para poder sortearlas.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que
contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué obstáculos se enfrentan a la
empresa?
¿Qué están haciendo los
competidores?
¿Se tienen problemas de recursos de
capital?
¿Puede alguna de las amenazas impedir totalmente
la actividad de la empresa?
Análisis Interno.
Los elementos internos que se deben analizar durante el
análisis DAFO corresponden a las fortalezas y debilidades
que se tienen respecto a la disponibilidad de recursos de
capital, personal, activos, calidad de producto, estructura
interna y de mercado, percepción de los consumidores,
entre otros.
El análisis interno permite fijar las fortalezas
y debilidades de la organización, realizando un estudio
que permite conocer la cantidad y calidad de los recursos y
procesos con que cuenta el ente.
Para realizar el análisis interno de una
corporación deben aplicarse diferentes técnicas que
permitan identificar dentro de la organización qué
atributos le permiten generar una ventaja
competitiva sobre el resto de sus
competidores.
Fortalezas
Las fortalezas son todos aquellos elementos internos y
positivos que diferencian al programa o proyecto de otros de
igual clase.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que
contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué consistencia tiene la
empresa?
¿Qué ventajas hay en la
empresa?
¿Qué hace la empresa mejor que cualquier
otra?
¿A qué recursos de bajo coste o de manera
única se tiene acceso?
¿Qué percibe la gente del mercado como una
fortaleza?
¿Qué elementos facilitan obtener una
venta?
Debilidades
Las debilidades se refieren, por el contrario, a todos
aquellos elementos, recursos, habilidades y actitudes que la
empresa ya tiene y que constituyen barreras para lograr la buena
marcha de la organización. También se pueden
clasificar: aspectos del servicio que se brinda, aspectos
financieros, aspectos de mercado, aspectos organizacionales,
aspectos de control.
Las debilidades son problemas internos, que, una vez
identificados y desarrollando una adecuada estrategia, pueden y
deben eliminarse.
Algunas de las preguntas que se pueden realizar y que
contribuyen en el desarrollo son:
¿Qué se puede evitar?
¿Qué se debería mejorar?
¿Qué desventajas hay en la
empresa?
¿Qué percibe la gente del mercado como una
debilidad?
¿Qué factores reducen las ventas o el
éxito del proyecto?
De la combinación de fortalezas con oportunidades
surgen las potencialidades, las cuales señalan las
líneas de acción más prometedoras para la
organización.
Las limitaciones, determinadas por una
combinación de debilidades y amenazas, colocan una seria
advertencia.
Mientras que los riesgos (combinación de
fortalezas y amenazas) y los desafíos (combinación
de debilidades y oportunidades), determinados por su
correspondiente combinación de factores, exigirán
una cuidadosa consideración a la hora de marcar el rumbo
que la organización deberá asumir hacia el futuro
deseable como seria el desarrollo
de un nuevo producto.
3.3 DEFINICIÓN DE TERMINOS
BÁSICOS
Hierro: El hierro es un elemento
químico de número
atómico 26 situado en el grupo 8, periodo 4 de
la tabla periódica de los elementos. Su
símbolo es Fe y tiene una masa
atómica de 55,6 u. Este metal de
transición es el cuarto elemento más
abundante en la corteza terrestre, representando un 5%
y, entre los metales, sólo
el aluminio es más abundante.
Planta Piloto: Es una planta de proceso a
escala reducida. El fin que se persigue al diseñar,
construir y operar una planta piloto es obtener
información sobre un determinado proceso físico
o químico, que permita determinar si el proceso es
técnica y económicamente viable, así
como establecer los parámetros de operación
óptimos de dicho proceso para el posterior
diseño y construcción de la planta a escala
industrial.
Cinta Transportadora: Es un sistema de transporte
continuo formado básicamente por una banda continua
que se mueve entre dos tambores. La banda es arrastrada por
fricción por uno de los tambores, que a su vez es
accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin
ningún tipo de accionamiento, y su función es
servir de retorno a la banda. La banda es soportada por
rodillos entre los dos tambores.
Trituración: Proceso de reducción de
materiales comprendido entre los tamaños de entrada de
un metro a un centímetro (0,01m),
diferenciándose en trituración primaria (de 1 m
a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm).
La trituración implica sólo una
transformación física de la materia sin alterar
su naturaleza, es de suma importancia en diversos
procesos.
Molienda: La molienda es el proceso utilizado cuando
es necesaria una reducción de tamaño inferior a
5 – 20 mm. Es un proceso de pulverización,
pudiendo usarse tres métodos: volteado,
atrición o vibración.
Concentración de Mineral: Consiste en
separar de éste la mayor cantidad posible de
ganga.
Triturador: Equipo utilizado para llevar a cabo la
Trituración de mineral bien sea primeria o
secundaria.
Criba Vibratoria: Es una serie de cribas o tamices
con distintos grados de aberturas con la particularidad de
poder encastradas una sobre otra. Se apilan colocando la
más fina abajo de las demás y sobre ella las
que sucesivamente tienen mayor aberturas, hasta colocar por
encima de todas la de mayor abertura. Todo ese conjunto se
coloca en un dispositivo mecánico provisto de un motor
y que le imprime un movimiento de desplazamiento y
vaivén horizontal de modo que el material colocado en
la criba superior vaya pasando a las cribas inferiores y se
separen los distintos tamaños de
partículas.
Molino de Bolas: Un cilindro que usa bolas de acero
como medio molienda. El molino es usado para moler el mineral
tan fino como sea posible, para lograr la liberación
de las especies valiosas.
Molino Autógeno: Equipo utilizado para llevar
a cabo un método de reducción de tamaño
en el cual los medios moledores están formados
principalmente por trozos de la mena que se procesa. Si los
pedazos de roca utilizados como medio moledor son trozos
redondeados que han sido seleccionados de una etapa de
molienda previa, entonces se habla de molienda por guijarros
(o pebbles).
Separador Magnético: Los separadores
magnéticos se utilizan a menudo en muchos procesos
industriales y de alimentos con el fin de eliminar la
contaminación paramagnética y
ferrosa.
Espesador de Mineral: El espesador es ampliamente
usado para extracción de agua en concentración
de minerales y plantas para procesamiento de desperdicio y
desechos. Tiene también aplicación en lodos
minerales, desperdicio de aguas residuales, en la industria
metalúrgica, minería, carbón,
química, material para la construcción y en el
campo para la protección medio
ambiental.
Plan de Mantenimiento: Conjunto estructurado de
tareas que comprende las actividades, los procedimientos, los
recursos y la duración necesaria para ejecutar
mantenimiento.
Ficha Técnica: Es un documento en forma de
sumario que contiene la descripción de las
características de un objeto, material, proceso o
programa de manera detallada. Los contenidos varían
dependiendo del producto, servicio o entidad descrita, pero
en general suele contener datos como el nombre,
características físicas, el modo de uso o
elaboración, propiedades distintivas y
especificaciones técnicas.
CAPITULO IV
MARCO
METODOLOGICO
En el actual capítulo se colocan los aspectos
referidos al diseño metodológico que se emplean
para el desarrollo del estudio que se propone en el trabajo. Por
tanto, se indica el tipo de estudio que se desarrollará,
la caracterización de la muestra, los instrumentos de
recolección de datos que se utilizarán y finalmente
se especifica el procedimiento que va llevar a cabo para el
cumplimiento de los objetivos planteados
4.1 TIPO DE INVESTIGACION
Esta investigación se clasifica según su
propósito como un estudio de carácter Exploratorio
y No Experimental dado que su objetivo es el el Diseño de
un Modelo de Gestión de Mantenimiento Aplicado a Los
Equipos Críticos de Planta Piloto de Concentración
de Mineral necesario para poder garantizar el correcto
funcionamiento de los equipos durante los tiempos de
producción.
Es Exploratoria porque para el cumplimiento de sus
objetivos fue esencial investigar y buscar la información
suficiente que ayudo a determinar los procesos y rutinas de
mantenimiento necesarias y adecuadas a cada equipo según
su área de la planta.
Hernández Sampieri (2002) en su trabajo de
investigación titulado "Metodología de la
Investigación científica" concluyo lo
siguiente:
"El objetivo de una investigación Exploratoria es
examinar un tema o problema de investigación poco
estudiado o que no ha sido abordado antes.
Sirven para familiarizarnos con fenómenos
relativamente desconocidos, obtener información sobre la
posibilidad de llevar a cabo una investigación más
completa sobre un contexto particular de la vida real, investigar
problemas del comportamiento humano. Identificar conceptos o
variables promisorias, establecer prioridades para inv.
Posteriores o sugerir afirmaciones. Pocas veces constituyen un
fin en sí mismos."
Es No Experimental ya que solo se baso en la
observación directa del proceso productivo de la planta,
descartando totalmente cualquier intervención del
investigador dentro del proceso en sí y limitándolo
a solo mirar y analizar las variables.
Hernández Sampieri (1984) en su ensayo
titulado "Diseño de investigación no experimenta"
concluyo lo siguiente:
"La Investigación no experimental es la que se
realiza sin manipular deliberadamente variables. Es decir se
trata de una investigación donde no hacemos variar
intencionalmente las variables independientes. Lo que hacemos en
la investigación no experimental es observar los
fenómenos tal y como se dan en su contexto natural, para
después analizarlos".
4.2 POBLACIÓN Y MUESTRA
Para el logro de los objetivos propuestos en la
investigación, fue necesario definir la población y
muestra objeto de estudio, señalando las
características más resaltantes y significativas de
estas.
Dicho esto se puede decir que la población
está conformada por todos los equipos de las áreas
de Trituración, Molienda, Concentración y Equipos
Auxiliares de la Planta Piloto de Concentración de Mineral
y de la Muestra formarán parte los Equipos definidos como
Críticos de estas cuatro áreas.
4.3 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE
RECOLECCIÓN DE DATOS
Según Sabino A, Carlos (2002):
Un instrumento de recolección de datos es
cualquier recurso de que se vale el investigador para acercarse a
los fenómenos y extraer de ellos la información.
(p. 143).
Entendido esto se pueden describir las siguientes
técnicas utilizadas durante el desarrollo de esta
investigación:
4.3.1 Revisión de documentos,
manuales, intranet e internet.
Esto refleja la revisión de documentos de Planta
Piloto, como los procedimientos y el control de la
documentación interna, intranet para la información
de la organización y para la documentación sobre
los procesos de mantenimiento e inspecciones, entre otros, los
cuales servirán de soporte o guía para elaborar la
documentación necesaria.
4.3.2 Entrevistas no
estructuradas
Según Sabino A, Carlos (2002) plantea que:
La entrevista es una forma específica de la
interacción social que tiene por objeto recolectar datos
para una investigación." (p.62).
La aplicación de entrevistas no estructuras, se
considerada la fuente de información más precisa y
detallada, pues estas permitieron obtener la información y
data necesaria para el amplio conocimiento de los procesos y de
la ejecución de las actividades dentro de la unidad, estas
se realizaron de manera directa con el personal
encargado.
4.3.3 Observación Directa
Sabino A, Carlos (2002), plantea que:
La observación directa resulta útil y
viable cuando se trata conocer hechos o situaciones que de
algún modo tienen un cierto carácter
público, o que por lo menos no pertenecen estrictamente a
la esfera de conductas privadas de los individuos.
Esta técnica posibilito el conocer e identificar
directa y objetivamente la situación actual y realizar un
análisis más detallado y cuidadoso de los
procedimientos que se siguen dentro de la planta y de las
Gerencias asociadas.
4.4 MATERIALES Y EQUIPOS
Para obtener la información necesaria para la
recolección de datos se emplearon instrumentos como los
que siguen a continuación:
Lápiz y papel: utilizados en las entrevistas
para hacer anotaciones.Memoria USB: Para el almacenamiento de todos los
datos obtenidos digitalmente o transcritos, relacionados con
la investigación realizada.Computadora: para procesar información y
datos.Paquetes computarizados: Sistema operativo Windows,
Paquete Microsoft, entre otros.
En cuanto a los equipos se pueden enlistar los
siguientes:
Equipos de protección
Botas de seguridad
Lentes de seguridad
Protector respiratorio
Pantalón (Jean)
Camisa (manga larga)
Casco de seguridad
4.4 PROCEDIMIENTO METODOLOGICO
El Procedimiento planteado para la elaboración
del Modelo de Gestión de Mantenimiento Aplicado a los
Equipos Críticos de Planta Piloto de Concentración
de Mineral es el siguiente:
1. Establecer un diagnostico que permita
identificar la situación de la Gestión de
Mantenimiento que se aplica actualmente a los equipos
Críticos de Planta Piloto de Concentración de
Mineral en Ferrominera Orinoco C.A.2. Enlistar equipos y clasificarlos para
establecer que equipos se deberán tomar en cuenta como
críticos.3. Diseñar formato para el futuro
vaciado de la información técnica de los
equipos, dicho formato constituirán las fichas
técnicas de cada equipo.4. Elaborar el llenado de la ficha
técnica correspondiente a cada equipo según la
clasificación previamente elaborada.5. Diseñar Formatos que Permitan vaciar
la información recogida después de llevarse a
cado los trabajos y rutinas de mantenimiento en los
equipos.6. Elaborar un modelo de práctica de
trabajo seguro que permita a los mantenedores de planta
piloto tener una guía clara de cómo
deberían de ser redactadas todas sus prácticas
de mantenimiento.7. Realizar visitas guiadas a planta piloto
para recoger la información que no se podrá
ubicar en los manuales y guías que serán
suministrados8. Elaborar una propuesta de Plan de
Mantenimiento aplicado a los equipos críticos de la
planta que permita conocer la periodicidad del mantenimiento
tanto en horas hombre como en toneladas procesadas
CAPÍTULO V
SITUACIÓN
ACTUAL
En el presente capítulo, se verifico la
situación actual de la empresa mediante un
diagnóstico que se le ejecutará a la
misma.
5.1 ANÁLISIS FODA.
A continuación se presenta el desarrollo de un
análisis a través de la técnica conocida
como matriz FODA donde se visualizan, las fortalezas,
oportunidades, debilidades y amenazas de la gestión de
mantenimiento actual a la que son sometidos los equipos
críticos de Planta Piloto de Concentración de
Mineral en Ferrominera Orinoco C.A. En base a los resultados
obtenidos se permite elaborar un resumen de la situación
actual de la gestión, permitiendo de esta manera obtener
un diagnóstico preciso que permita proponer mejoras
acordes con los objetivos estratégicos, y diseñar
las estrategias a mediano y largo plazo, que permitan alcanzar la
mejora funcional de la unidad de mantenimiento cuya labor es
esencial para el funcionamiento continuo de la planta.
5.1.1 ANÁLISIS CONTEXTO
INTERNO.
En el análisis del contexto interno se lleva a
cabo el reconocimiento de los aspectos internos de la unidad de
mantenimiento; Este abarca de forma general las fortalezas o
aspectos positivos y las debilidades o aspectos a mejorar de
dicha unidad
a) Fortalezas:
Posee todos los manuales estructurales y
organizacionales requeridos para el funcionamiento de una
organización.Personal capacitado y de experiencia (técnico
y administrativo) capaz de solventar las problemáticas
que puedan aparecer en cualquier momento dentro de la
gestión.Equipo de trabajo dinámico capaz de obtener
muy buenos resultados y cumplir con las
expectativas.Correcta identificación y descripción
de los cargos de trabajo así como también de
las responsabilidades de cada individuo perteneciente a la
organización.Se cuenta con todos los equipos y recursos
necesarios para el cumplimiento de los trabajos de
mantenimiento.
b) Debilidades:
1. La planta está sometida a paradas
imprevistas por periodos de tiempo desconocidos a causa de
fallas no previstas y que ameritan intervención del
equipo sacándolo del sistema.2. No existen formatos que permitan documentar
y llevar un control de forma ordenada y esquemática
las fallas que presentan los equipos.3. No existen formatos para documentar las
operaciones de mantenimiento realizadas ni el seguimiento del
cumplimiento de dichas actividades.4. No cuentan con un sistema de indicadores,
que permitan medir cuantitativamente la gestión del
mantenimiento.
- ANÁLISIS CONTEXTO EXTERNO.
En el análisis del contexto externo se lleva a
cabo el reconocimiento de las oportunidades y amenazas que pueden
afectar a la unidad de mantenimiento, permitiendo ver de forma
más evidente todos los aspectos a evaluar al momento de
proponer estrategias de mejora para los procesos en
general.
a) Oportunidades:
1. Empresa con la capacidad económica
que posibilita el adiestramiento de su fuerza laboral en todo
tipo de técnicas necesarias para mejorar el
desempeño de sus labores de mantenimiento.2. En las zonas cercanas a la planta existen
variedad de proveedores los que pueden ofrecerles ofrecer los
equipos, herramientas y productos necesarios para la
ejecución de actividades de mantenimiento en periodos
cortos o casi inmediatos.
b) Amenazas:
1. El actual control cambiario y
aumento del costo de divisas que afecta e incrementar el
tiempo en que se lleva a cabo el proceso de procura y
recepción de un equipo, repuesto o herramienta
especializado llevar a cabo actividades de
mantenimiento.2. El constante aumento de costos
de todo tipo de insumos representa una amenaza de
índole económico pues afecta la
planificación del proceso de procura de insumos y
repuestos.
A continuación se presenta la matriz foda
elaborada con los aspectos ya mencionados y las estrategias
diseñadas (Ver Figura 4).
Figura 4
Análisis Foda de gestión de mantenimiento en
planta piloto
Fuente:
Elaboración propia.
5.2 ANÁLISIS DE DIAGRAMA
CAUSA-EFECTO.
El diagrama causa – efecto o diagrama de Ishikawa, es
una herramienta que ayuda a identificar, clasificar y poner de
manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos
como de características de calidad, ilustra
gráficamente las relaciones existentes entre un resultado
dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en dicho
resultado. A continuación se presenta un diagrama causa –
efecto para la en el cual se identifica y define con exactitud la
situación que se quiere analizar en cuanto a la
gestión de mantenimiento a la que son sometidos los
equipos críticos de Planta Piloto de Concentración
de Mineral.
Seguidamente, se procede a identificar las
categorías que conforman el diagrama, es necesario definir
los factores o agentes que dan origen a la situación
estudiada, evento, fenómeno o problema que se quiere
analizar y que hacen que se presente de una manera determinada.
Cada categoría está identificada en el diagrama y
se ubica independientemente (Ver Figura 5):
a. Mano de Obra.
b. Método.
c. Equipos.
d. Herramientas.
e. Control.
Planteadas estas categorías se procede a
identificar cuales serian las causas principales que fomentaran o
dieran origen a una falla en esa área.
a. Mano de Obra:
Falta de destrezas necesarias para ejecución
de cierto tipo de mantenimiento.
Insuficiencia de conocimientos técnicos de
unidades y equipos de medición.
Poca iniciativa para establecer un proceso de
control de información e históricos de
mantenimientos.
b. Método:
Deficiencia en control de inventario de equipos y
herramientas.
Ausencia de historial de vida útil de los
equipos.
c. Equipos
Falta de equipos adecuados para ejecutar algunos
mantenimiento.Inexistencia de sistema de diagnóstico con
indicadores de mantenimiento.
d. Herramientas
Inexistencia de registro de herramientas necesarias
para labores de mantenimientos.
e. Control:
Inspecciones ineficientes.
No existe un plan de mantenimiento
adecuado.
Ausencia de formatos de inspección y control
de mantenimientos.
Figura 5 Diagrama
CAUSA-EFECTO de gestión de mantenimiento a equipos
críticos en Planta Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
Este análisis permite de forma clara focalizar
las causas principales de un acontecimiento que en este caso
incide de forma negativa en el funcionamiento de la planta, la
idea principal de esto es permitir estudiar dichas causas y poder
arrojar herramientas o técnicas que nos permitan eliminar
o disminuir repercusiones negativas. Tomando en cuenta todo esto
del anterior diagrama se puede realizar por rama el
análisis siguiente:
Control: En la rama de control ubicamos
varias causas potenciales de la deficiencia en la
gestión de mantenimiento actual; las inspecciones
ineficientes ocasionan graves daños al proceso de
producción pues por una inspección mal
realizada la planta o algún equipo especifico pudiera
incidir en una falla que la obligara a pararse ocasionando
así perdida de valioso tiempo de producción y
retrasos en entrega de pedidos. Es por esta razón que
la implementación de un plan que señale los
intervalos de tiempo adecuado para la ejecución de
inspecciones ayudaría en gran porcentaje a la
disminución de la deficiencia de
gestión.
También se nota con no existe plan de
mantenimiento adecuado, es decir, que no hay planificación
de las actividades de mantenimiento preventivo, no solo son las
inspecciones las no planificadas, lo mismo ocurre con todas las
actividades de mantenimiento, esto ocasiona el incurrir
innecesaria en un exceso de mantenimiento correctivo pues a falta
de medidas de precaución es casi inevitable la parada
total de un equipo. Un plan de mantenimiento estructurado
según las necesidades de una planta que trabaja en
periodos intermitentes (siendo este el caso de Planta Piloto)
disminuiría de forma evidente la ejecución de
mantenimientos atropellados y no planificados.
Conjuntamente con la falta de un plan de mantenimiento
esta la ausencia de formatos de inspección para el control
de las actividades de mantenimiento realizadas; la importancia de
este tipo de formatos radica en que son herramientas claves de la
estructuración de toda gestión de mantenimiento
pues es con estos que se puede registrar y analizar el
comportamiento de los equipos y verificar de acuerdo a este si es
necesario reprogramar o modificar el tipo o intervalo de tiempo
establecido para su correspondiente mantenimiento.
Mano de obra: También juega un papel
importante en cualquier tipo de gestión y sobre todo
en las gestiones de mantenimiento, la falta de destreza
sumado a la poca iniciativa y a insuficiencia de
conocimientos técnicos de ciertos equipos, pasan a ser
de la mano de obra el segundo foco de mayor incidencia en la
deficiencia de la gestión de mantenimiento aplicada en
esta planta, es importante que el personal este muy bien
capacitado para asumir las responsabilidades del
mantenimiento de los equipos críticos de la planta, de
igual importancia es el apoyo de parte de la empresa dirigido
a la preparación de los empleados en todos los
aspectos que sea necesario, mientras más preparado
este un equipo de trabajo más rápido
podrán darle solución a cualquier
situación negativa que se genere durante la
producción; es por esta razón que parte de la
propuesta de la nueva gestión de mantenimiento
contempla el sugerir el diseño de planes de
formación y refrescamiento de conocimiento en ciertas
áreas del mantenimiento.
Métodos: Los métodos utilizados
en esta gestión también resultan ser
cuestionables pues están sujetos a deficiencias de
gran incidencia en la falla de la gestión; La ausencia
de documentos que informen respecto a la vida útil de
los equipos constituye una gran desventaja para la
programación adecuada de las actividades de
mantenimiento pues es bien sabido que con los años
todos los equipos disminuyen su eficiencia en funcionamiento
y empieza a hacer falta modificar la frecuencia del
mantenimiento que se le debe realizar; pero esta
información no se puede adivinar, se debe estar seguro
de las modificaciones necesarias y esto solo es posible si se
lleva un registro del comportamiento del equipo que puede ser
tomado durante la ejecución de las rutinas de
mantenimiento, inspecciones, lubricaciones o reparaciones
mayores mediante utilización de formatos que registren
el estado de un equipo antes, durante y después de su
intervención.
El fallo existente en el control de inventario; llevar
un correcto control de inventario les da a los mantenedores
muchas más seguridad a la hora de realizar sus labores de
mantenimiento programado, estar completamente seguro de que
equipos y repuestos están disponibles y cuáles no,
permite que se realicen mejoras en la programación de
mantenimiento. Para esto inicialmente se deberá enlistar
los repuestos y componentes que deben estar en stock de
almacén según la necesidad de cada equipo, esta
información debe ser registrada conjunto con toda la
información técnica de los equipos.
Equipos: Toda gestión en una
organización necesita contar con sistemas que permita
evaluar el comportamiento de sus miembros y la manera de
ejecución de sus trabajos asignados; lo mismo ocurre
en una gestión de mantenimiento, es necesario que
existan herramientas adecuadas para la evaluación del
comportamientos de las maquinas y equipos en un momento
determinado; la inexistencia de un conjunto de indicadores
que puedan cuantificar la eficacia y/o la eficiencia de los
equipos hace que sea mucho más difícil la
evaluación de la gestión de mantenimiento,
así como también la modificación de las
practicas ejecutadas por no estar obteniendo resultados
positivos de las mismas.Herramientas: Todo mantenedor debe conocer
las herramientas necesarias para la ejecución de sus
labores de mantenimiento; pero en gestiones donde el manejo
de herramientas es un poco desorganizado, la inexistencia de
registro del conjunto de herramientas necesarias en ciertas
actividades de mantenimiento puede ser un punto negativo para
la ejecución efectiva de las labores programadas, por
tal motivo en la gestión de mantenimiento propuesta
para Planta Piloto se debe incluir un listado de estos
conjunto de herramientas con la idea de que se puedan
organizar y agrupar y ser mucho más accesible a la
hora de llevar a cabo un trabajo.
5.3 DIAGNÓSTICO DE LA
SITUACIÓN ACTUAL SEGÚN APLICACIÓN NORMA
COVENIN 2500-93. PARA LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO APLICADA
EN PLANTA PILOTO DE CONCENTRACIÓN DE MINERAL
Para llevar a cabo el análisis y
diagnóstico de la situación actual de la
gestión de mantenimiento que predomina en Planta Piloto de
Concentración de Mineral, también se planteo la
utilización del formato de evaluación COVENIN
2500-93 la cual está formulada para arrojar resultados
precisos del desempeño y estado organizacional de
diferentes tipos de gestión, en este caso se aplicara
directamente al área de mantenimiento de Planta Piloto que
es donde se desarrollan las gestiones relacionadas a los equipos
críticos que son el foco de esta investigación,
pudiendo así determinar con mayor precisión la
capacidad de la gestión de mantenimiento a la que son
sometidos estos equipos.
La aplicación de los principios de esta norma se
hizo a través de la aplicación tipo cuestionario
que desarrollo la misma, para el mejor aprovechamiento de sus
bondades de análisis, todo a través de un documento
Excel; La norma COVENIN 2500-93 cuenta con once áreas a
evaluar todas específicamente dirigidas a los aspectos de
mayor importancia, esas áreas son las
siguientes:
Tabla 2
Definición de áreas de evaluación Norma
COVENIN 2500-93.
Fuente: Elaboración
propia.
Además de estar dividida en áreas esta
norma está conformada por una serie de principios que
permiten la evaluación de reglamentos, procedimientos y
normas organizacionales que deben ser cumplidos en toda
organización, institución o área de trabajo
que procure y tenga como objetivo principal el total
aprovechamiento de los recursos de producción así
como también la estabilización o constante aumento
de los niveles de productividad, Mantenibilidad y disponibilidad;
Es por estas razones que resulta de gran ayuda la
utilización de esta norma y el análisis de los
resultados que arroja la misma.
Para poder hacer uso de la aplicación COVENIN
2500-93 es necesario saber identificar las columnas que conforman
la misma pues solo así se puede realizar el ingreso de los
datos solicitados para el posterior arrojamiento de resultados,
así como también debemos verificar la
definición de las escalas de evaluación de
resultados para posteriormente analizar y describir la verdadera
situación que se presenta en el área estudiada. A
continuación se muestra la identificación de las
columnas y la escala de evaluación definida en esta
aplicación (Ver Tabla 2).
Tabla 3
Definición de columnas del formato de
evaluación COVENIN 2500
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 4 Escalas de
evaluación Norma COVENIN 2500-93
Fuente:
Elaboración propia.
Conociendo toda la información referente a la
alimentación del formato COVENIN 2500-93 así como
también la manera de analizar y evaluar las ponderaciones
obtenidas procedemos a la aplicación del mismo en el
diagnostico de la situación actual de la gestión de
mantenimiento a los que son sometidos los equipos críticos
de Planta Piloto de Concentración de Mineral, teniendo en
cuenta que todas las puntuaciones otorgadas a cada demerito han
sido calculadas en base a la información obtenida en las
entrevistas realizadas previamente a trabajadores que
están directamente relacionados con el proceso y con la
planta así como también se tomo en cuenta las
opiniones emitidas por todos los miembros de la Gerencia del
Centro de Investigación y Control del Conocimiento;
obteniendo así los siguientes resultados (Ver Tabla
4):
Tabla 5 Ficha de
resultados de evaluación COVENIN 2500-93
Fuente:
Elaboración propia.
Cabe destacar que la evaluación anterior se
enfocó en la gestión aplicada a Planta Piloto de
Concentración por lo tanto las puntuaciones obtenidas
están basadas directamente en datos obtenidos en la
Gerencia de Centro de Investigación y Gestión del
Conocimiento y en la planta.
La tabla de datos anterior evidencia los resultados
obtenidos en la evaluación aplicada según lo
establecido en la norma, esta permite visualizar las
ponderaciones porcentuales obtenidas por cada área
evaluada pudiendo así identificar cuáles son las
más problemáticas y las que son afectadas por una
mala gestión de mantenimiento; de la misma manera permite
observar la puntuación total obtenida para la capacidad de
la gestión de mantenimiento de la planta, en este caso la
puntuación obtenida fue de 1149 puntos, la misma que cae
en el rango de porcentaje global de 51%, basándose en la
tabla 3 que establece las escalas de ponderación
establecida para esta evaluación se puede decir que la
capacidad de gestión de mantenimiento se encuentra en
estado mejorable, resultado que no es ideal para una de las
áreas de mayor importancia en toda planta productiva, como
lo es el área de mantenimiento.
En la siguiente figura que se presenta a
continuación se puede visualizar el promedio general de
cumplimiento de cada uno de los principios de la norma (Ver
Figura 5).
Figura 6 Promedio
general evaluación COVENIN 2500-93 en Planta
Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
Para que el análisis sea más exhaustivo se
repasa las puntuaciones obtenidas en cada área para
así señalar de forma contundente cuál de
ellas está siendo la menos positiva; Se observa que las
áreas de organización de la empresa con 85% y
organización de mantenimiento con 87% que están
representadas por el funcionamiento general de toda Ferrominera
Orinoco C.A. cuentan con un rango muy bueno lo que nos indica que
la empresa está capacitada para llevar gestiones de buena
calidad y que están dispuesto a solventar deficiencias
graves, de la misma manera se tiene que el personal de
mantenimiento con 88% y el apoyo logístico con 100% se
ubican en estados buenos y excelente lo que indica que la planta
cuenta con un personal capacitado para ejecutar las actividades y
rutinas de mantenimiento que son necesarias para el
funcionamiento adecuado de todos los equipos de la planta,
así como también se cuenta con el apoyo necesario
de parte de la empresa para ejecutar las actividades de
mantenimiento de esta planta sin que existan inconvenientes o
retrasos de alto nivel.
El foco negativo principal que evidencia la
evaluación elaborada abarca todo lo relacionado a la
planificación y ejecución de los mantenimiento
rutinarios, programados, correctivo, preventivos y por
avería con puntuaciones de 24%, 39%, 22%, 34%, 40% y 36%
respectivamente, todas en estado grave situación que
ocasiona un llamado de atención y el direccionamiento de
todas las estrategias de mejora hacia estas
áreas.
En las figuras que se presenta a continuación se
puede visualizar el promedio individual de cumplimiento de estos
principios cuyo resultado fueron los más desfavorables
(Ver figuras de 6 a 11 respectivamente):
Figura 7 Promedio
planificación de mantenimiento COVENIN 2500-93 en Planta
Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
Figura 8 Promedio
mantenimiento rutinario COVENIN 2500-93 en Planta
Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
Figura 9 Promedio
mantenimiento programado COVENIN 2500-93 en Planta
Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
.
Figura 10 Promedio
mantenimiento correctivo COVENIN 2500-93 en Planta
Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
Figura 11 Promedio
mantenimiento preventivo COVENIN 2500-93 en Planta
Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
Figura 12 Promedio
mantenimiento por avería COVENIN 2500-93 en Planta
Piloto
Fuente:
Elaboración propia.
En conclusión se debe señalar que en base
a los resultados obtenidos en esta evaluación sumado a los
estudios previos de la situación actual de la
gestión de mantenimiento aplicada a los equipos
críticos de Planta Piloto de Concentración de
Mineral se logra evidenciar la importancia de el diseño de
un modelo de gestión de mantenimiento que pueda contribuir
a la mejora de las técnicas de ejecución de
actividades de mantenimiento y de la recolección de
información esencial para el diagnóstico del estado
de los equipos y fomentar su continuo funcionamiento evitando
así las paradas imprevistas y los retrasos de
producción.
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS Y
RESULTADOS
En el presente capítulo se muestra la propuesta
generada del estudio realizado a la gestión de
mantenimiento para los equipos críticos de Planta Piloto
de Concentración de Mineral el cual tiene como fin
contribuir al mejor de las actividades de mantenimiento
ejecutadas.
6.1 FICHAS TÉCNICAS DE
EQUIPOS.
Como parte de las propuestas de mejora para la
gestión de mantenimiento que tiene este trabajo,
está el diseño de los formatos de fichas
técnicas para los equipos incluyendo el llenado de estas
con los datos que han sido determinados y ubicados en la
búsqueda de información realizada.
Las fichas técnicas elaboradas contienen la
información que identifica a la maquinaria y es generada a
partir del inventario físico general de la misma. Estas
deberían ser elaboradas antes de poner en funcionamiento
los equipos pues servirán de referencia para obtener
información de sus distintos componentes y repuestos. En
esta ocasión no se tenían fichas establecidas
durante el inicio del funcionamiento de la planta es por eso que
como parte de esta propuesta de gestión se
añadieron en un formato simple que permita el manejo de
las mismas así como su futura actualización de
datos.
Descripción de ficha
técnica:
La ficha técnica diseñada para formar
parte de este modelo de gestión de mantenimiento
está compuesta por recuadros de la siguiente
manera:
1) Características técnicas del
equipo:
Descripción general: Este recuadro contiene
el nombre designado al equipo en cuestión, por lo
general estarán tal como indica el manual del
fabricante, la importancia de completar ese recuadro radica
en la identificación rápida del equipo a
describir.Modelo: Contendrá la información
suministrada por el fabricante en cuanto al modelo del equipo
su nomenclatura variara según este determinado para
cada tipo de equipo.Nº de serial: El número de serial
será alfanumérico único asignado por el
fabricante para identificación de equipo. Puede
constar de un número entero sólo, o contener
letras. Esta secuencia de números son siempre
positivos y arrancan normalmente en cero o uno.Dimensiones: En este recuadro subdividido en dos
secciones se encuentras contenidas las dimensiones del
equipo, en el lado izquierdo el alto y ancho del equipo y en
el lado derecho el espesor y diámetro (si aplica) del
mismo.Fabricante: Aquí se especifica el principal
fabricante del equipo, por lo general es el mismo que tiene
actualmente, excepto en algunas excepciones donde se coloquen
fabricantes sugeridos.Fabricante de motor: al igual que el anterior
aquí se especifica el fabricante del motor del equipo
por lo general es el mismo que tiene actualmente, excepto en
algunas excepciones donde se coloquen fabricantes
sugeridos.Nº de serial: En este segundo recuadro
denominado como numero de serial se especifica el
número de serial del motor del equipo (si aplica),
este será el asignado por el fabricante del motor y
podrá tener las mismas características que el
motor del equipo.Capacidad: Según las especificaciones del
equipo este recuadro contiene la cantidad de material que
puede soportar el equipo en toneladas por hora. De esto va a
depender la capacidad general del proceso por hora de
producción.Vn: Menciona el voltaje requerido para el
funcionamiento del equipo.In: Menciona la intensidad de corriente requerida
para el funcionamiento del equipo.Potencia: En esta sección se especifica en
caballos de fuerza la cantidad de trabajo efectuado por una
unidad de tiempo específica, en este caso será
por hora trabajada.Frame: en esta sección se menciona el frame
del motor que viene siendo las medidas para el montaje
respectivo de la máquina. los motores traen el frame
descrito en placa para adecuar la base en donde va a ser
instalada dicha máquina.Tipo de motor: El tipo de motor que se especifica
será el que requiere la máquina para su
funcionamiento adecuado, este será el mencionado por
el fabricante del equipo, la importancia de especificar el
tipo de motor radica tanto en las características
físicas del motor como en sus especificaciones
técnicas pues es en base a estos que se adecua a
funcionar con un equipo específico.Velocidad: En este recuadro se especifica la
velocidad de giro en revoluciones por minuto correspondiente
al motor del equipo; este dato también
dependerá de las especificaciones que otorgue el
fabricante referente a las características del
motor.Cantidad instalada: En ese se especifica cuantas
maquinas hay con las características aquí
establecidas.Ubicación en área de planta: Este
describe la ubicación del equipo instalado en la
planta, el numero que allí se coloque dependerá
del lugar donde cumpla su función productiva, en el
caso de planta piloto este puede variar entre 100, 200, 300,
400 y 500, que son los códigos establecidos para las
áreas de trituración, molienda,
concentración, servicios de concentración y
auxiliares respectivamente.
2) Detalles del equipo: Esta sección es
destinada a la descripción de las partes del equipo y
a la identificación visual del mismo, es por eso que
cuenta con una fotografía que muestra el aspecto
físico del equipo; además de eso esta
sección cuenta con la descripción de las partes
o repuestos críticos del equipo, permitiendo
así identificar de forma más precisa la
requisición de repuestos necesaria para los trabajos
de mantenimiento futuros.
Nombre: Aquí se describe el nombre que tiene
la parte l repuesto del equipo, preferiblemente estará
escrito como son descritos en los planos de despieces
facilitados por el fabricante.Características: Este recuadro será
destinado a cualquier tipo de especificaciones relacionadas
con el repuesto y que facilite la compra del
mismo.Nº de parte: El número de parte que
aquí se menciona depende del asignado por el
fabricante en los planos y manuales facilitados; conocer el
número de parte de un repuesto facilita la
búsqueda y compra del mismo.Plano de ubicación: De haber sido
extraída la información de los planos del
equipo o de los manuales de fabricante se facilita en este
recuadro el número de plano donde se ubico para
facilitar búsquedas futuras.Código: Este recuadro menciona el
código que fue asignado a él repuesto
según la codificación establecida por planta
piloto.Cantidad: El número que aquí se
registra depende de la cantidad mínima que se requiere
mantener en el stock de almacén.
El conjunto total de fichas técnicas elaboradas
se encuentran anexadas en el CD que se adjunta al
trabajo.
A continuación se visualiza una muestra de la
ficha técnica diseñada implementada a uno de los
equipos que abarca esta gestión de mantenimiento. (Ver
tabla 5 y 6 respectivamente).
Tabla 6 Ficha
Técnica diseñada para gestión de
mantenimiento.
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 7 Instructivo
de Ficha Técnica.
Fuente:
Elaboración propia.
6.2 INDICADORES DE MANTENMIENTO.
A pesar de que Ferrominera Orinoco C.A cuenta con
sistema de control de gestión e instrumentos que permiten
llevar el control de fallas, desempeño de los equipos,
errores de procesos entre otros , no existen mecanismos con estos
fines aplicados a planta piloto de concentración de
mineral, razón por la cual se determino el diseño
de un conjunto de indicadores de mantenimiento cuyo uso
permitirá a todos los miembros del equipo de mantenimiento
de esta planta el mejor control del proceso productivo de la
planta y de la ejecución de las actividades de
mantenimiento.
Estos indicadores son parámetros numéricos
que convenientemente utilizados, pueden ofrecernos una
oportunidad de mejora continua en el desarrollo,
aplicación de nuestros métodos y técnicas
especificas de mantenimiento. La magnitud de los indicadores
sirve para comparar con un valor o nivel de referencia con el fin
de adoptar acciones correctivas, modificativas, predictivas
según sea el caso.
La confiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son
prácticamente las únicas medidas técnicas y
científicas, fundamentadas en cálculos
matemáticos, estadísticos y probabilísticos,
que tiene el mantenimiento para su análisis.
En términos operacionales estos indicadores nos
van a mostrar el comportamiento bueno o malo de los equipos, a
través de ellos podremos confirmar si el equipo o maquina
está trabajando y produciendo tal y como su capacidad
total se lo permite.
1) Indicador de confiabilidad: Este
indicador será capaz de permitirle a los mantenedores
y operadores medir la capacidad de los equipos y maquinas
para realizar la función requerida bajo las
condiciones establecidas en planta piloto, es decir que tan
confiable es poner a trabajar cierto equipo y que trabaje de
la manera esperada.
En la tabla 7 especifica las consideraciones
relacionadas a la implementación del cálculo de
este indicador dentro del modelo de gestión propuesto, es
importante dominar el cálculo del mismo y la fuente de la
información necesaria para el eso.
Para identificar si el resultado de un indicador es
favorable o de lo contrario es desfavorable se establece un rango
porcentual con el que solo se deberá comparar luego de
obtener el resultado del cálculo total de la
confiabilidad. Si el resultado se ubica en un rango mayor a 70% y
menor o igual a 100% se define que la confiablidad esta en un
rango bajo control y que es muy confiable el uso del equipo para
el proceso productivo; ahora bien si el resultado de la
confiabilidad oscila entre 50% y 70% estaríamos hablando
de un nivel de confiabilidad bajo y quizás haga falta la
intervención del equipo para el diagnostico de posibles
fallas y/o averías; un resultado de confiablidad igual o
menor a 50% estaría avisando que no es favorable trabajar
con el equipo en las condiciones establecidas.
2) Indicador de mantenibilidad: Este
indicador de mantenimiento permite a los mantenedores o
operadores en planta piloto determinar la capacidad (o
probabilidad si se habla en términos
estadísticos), bajo condiciones dadas, que tiene el
equipo o maquina de ser mantenido o restaurado en un periodo
de tiempo dado y llevado a un estado donde sea capaz de
realizar su función original nuevamente y continuar
con el proceso productivo, este solo es realmente útil
y veraz cuando el mantenimiento es realizado bajo condiciones
prescritas, con procedimientos y medios adecuados. Esto
quiere decir, que si un componente tiene un 95% de
Mantenibilidad en una hora, entonces habrá 95% de
probabilidad de que ese componente sea reparado exitosamente
en una hora; el establecimiento de este indicador y el
cálculo del mismo permitirá que la
programación del tiempo de mantenimiento de un equipo
sea mucho más exacta.
Al igual que el anterior indicador para identificar si
el resultado de un de la mantenibilidad de un equipo es favorable
o de lo contrario es desfavorable, se establece un rango
porcentual con el que solo se deberá comparar luego de
obtener el resultado del cálculo total de la
mantenibilidad. Si el resultado se ubica en un rango mayor a 70%
y menor o igual a 100% se define que la mantenibilidad
está en un rango bueno, que los tiempos de mantenimiento
son positivos y podrán ser ejecutados siempre y cuando se
usen los métodos adecuados; ahora bien si el resultado de
oscila entre 50% y 70% estaríamos hablando de un nivel de
mantenibilidad bajo y quizás deba analizarse mejor la
posibilidad de hacer el mantenimiento en el tiempo requerido; un
resultado de mantenibilidad igual o menor a 50% indica que los
niveles están fuera de control.
3) Indicador de disponibilidad: Este
indicador de mantenimiento le permite a los mantenedores y
operadores de planta piloto el cálculo o
estimación de la probabilidad de que una
máquina esté preparada para producción
en un período de tiempo determinado, o sea que no
esté parada por averías o ajustes. Los periodos
de tiempo nunca incluyen paradas planificadas, ya sea por
mantenimientos planificados, o por paradas de
producción, dado a que estas no son debidas al fallo
de la máquina.
Este indicador es de suma importancia pues permite
predecir en el tiempo el momento en que podría pararse una
maquina, pudiendo así determinar si en un momento exacto
podrá ser parte el proceso productivo de la planta o de lo
contrario estará detenido por una falla o avería.
Es una herramienta muy útil a la hora de programar
mantenimiento, producción y paradas de planta.
Al igual que la confiabilidad y la mantenibilidad para
identificar si el resultado obtenido en el cálculo de
disponibilidad de un equipo es favorable o de lo contrario es
desfavorable, se establece un rango porcentual con el que solo se
deberá comparar luego de obtener el resultado del
cálculo total del indicador. Si el resultado se ubica en
un rango mayor a 70% y menor o igual a 100% se define que hay una
buena probabilidad de que el equipo esté disponible para
funcionar en un periodo determinado; ahora bien si el resultado
de oscila entre 50% y 70% estaríamos hablando de un nivel
de disponibilidad poco confiable pero aun así aceptable
para programar actividad en el tiempo utilizado para el
cálculo; un resultado de disponibilidad igual o menor a
50% indica que la posibilidad de que el equipo esté
disponible en el tiempo establecido es bastante bajo y
quizás lo más favorable sea programar una parada o
intervención para mantenimiento del equipo.
A continuación se presentan los indicadores
propuestos resumiendo sus características en tablas para
facilitar el manejo de los mimos. (Ver tabla 7, 8 y 9
respectivamente).
Tabla 8 Indicador de
Confiabilidad
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 9 Indicador de
Mantenibilidad
Fuente:
Elaboración propia.
Tabla 10 Indicador de
Confiabilidad
Fuente:
Elaboración propia.
6.3. FORMATOS PARA EL REGISTRO DE LAS
PRINCIPALES RUTINAS DE MANTENIMIENTO.
Dado que la Planta Piloto de Concentración de
Mineral de Ferrominera Orinoco C,A., carece de documentos o
sistemas que fomenten el registro de las actividades de
mantenimiento realizadas, así como también de la
documentación adecuada de las fallas presentadas durante
los procesos productivos; Parte de la gestión propuesta se
centra en el diseño y establecimiento de formatos que
permitan el eficiente registro de información
técnica necesaria para iniciar el control de las
actividades de mantenimiento y para el inicio de un
histórico de información que será de gran
aporte para futuros estudios de frecuencias y/o
modificación de los planes de mantenimiento aquí
establecidos.
De igual manera estos formatos constituirán parte
importante y fundamental de la base de datos adecuada para la
extracción de la información necesaria para el
análisis y caculo de los indicadores de gestión de
mantenimiento aquí propuestos, los cuales tendrán
como principal propósito el suministrar información
sobre la situación de planta piloto de
concentración de mineral y podrán ser capaz de
detectar desmejoras en el proceso productivo, permitiendo
así la toma inmediata de medidas preventivas ante un
posible empeoramiento de la situación definida.
Dicho todo esto se presentan a continuación los
formatos propuestos para:
1) Toma de vibraciones en motores,
ventiladores y reductores: La condición de una
maquina y sus problemas mecánicos se determinan
midiendo las características de su vibración,
que varían de acuerdo a la causa que la ocasiona. Al
medir estas características se puede describir el
movimiento vibratorio indeseable de una maquina; y al
considerar cada una de ellas como síntomas del equipo
se puede diagnosticar el funcionamiento de la maquina o en su
defecto la presencia de un problema eminente. Dicho esto se
entiende la importancia de la incorporación de estos
formatos de toma de vibraciones a la gestión de
mantenimiento de Planta Piloto.
Se establecieron tres modelos de formatos de toma de
vibraciones que se utilizaran según el equipo donde se
medirán las vibraciones. Estos formatos están
compuestos de la siguiente manera:
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